·打破ABC传统订货策略

不论是OEM还是合同制造商，降低库存风险和成本是公司经营团队的首要任务。为了控制库存和成本，许多厂商采购昂贵的系统工具和ERP软件，但他们经常忽视一些影响库存与成本的基本策略，比如定义订购单发出的频率。

    作者：John Holton，主管及共同创始人 Symphony Consulting公司

不论是OEM还是合同制造商，降低库存风险和成本是公司经营团队的首要任务。为了控制库存和成本，许多厂商采购昂贵的系统工具和ERP软件，但他们经常忽视一些影响库存与成本的基本策略，比如定义订购单发出的频率。本文将探讨基于ABC理论的传统订货策略中存在的固有问题，并提出一种替代方案。这种替代方案可以使库存减少25%，使交易成本下降50%以上。

    ABC理论存在的问题

大多数厂商的订货策略基于元器件的ABC分类法，即根据元器件的相对价值进行分类：规定占采购预测金额80%以上的元器件为A类元器件；占采购金额15%的元器件为B类元器件；占采购金额5%的元器件为C类元器件。分类之后，厂商根据需求确定所购买每类元器件的数量。常用的采购策略是：A=1周的用量；B=4周的用量；C=13周的用量。

由于这种方法容易理解和执行，所以厂商从20世纪初开始使用一直延续到现在。但随着市场环境的变化，他们发现这种策略越来越无法取得良好的效果：采用这一策略的多数厂商维持了过多的库存，或者为了支持不必要的交易而负担额外的管理费用，或者同时面临这两个问题。ABC方法存在以下三个根本问题：

第一，分类过少。由于只是将元器件划分为ABC三类，而忽视了采购频率。他们将采购频率相差悬殊的元器件归入同一类，采用相同的订货策略。在同一类中，年采购成本最高的元器件可能是最低的100倍，这些元器件的成本和风险完全不同，但厂商却对它们一视同仁，并采用相同的订货政策。